Перевод завода «Москвич» на полный цикл производства в 2024 году ознаменовал собой значимое событие для отечественного автомобилестроения. Если ранее сборка автомобилей осуществлялась из 50 крупных узлов, то в настоящее время на конвейер устанавливается свыше 900 деталей. Это повлекло за собой увеличение объема выполняемых работ: на московском предприятии теперь производят не только сборку, но и сварку кузова, нанесение антикоррозийной обработки, окраску и осуществление контроля качества продукции. Данное изменение демонстрирует существенный прогресс, однако оно не свидетельствует о том, что «Москвич» стал полностью произведенным в России автомобилем.

Изначально на предприятии применялась крупноузловая схема сборки: готовые кузова, силовые агрегаты и подвески поступали для окончательной комплектации. Это позволило оперативно начать производство, однако ограничило количество производственных этапов внутри страны. С переходом к мелкоузловой сборке завод начал самостоятельно выполнять сварочные работы кузовных панелей, наносить антикоррозийные покрытия, герметики, краску и лак, а также устанавливать агрегаты, салон и электронное оборудование. В результате объем выполняемых операций в России увеличился в восемнадцать раз, для обеспечения доставки комплектующих было задействовано свыше ста промышленных роботов и десятки автономных транспортных средств.

Следует отметить, что увеличение количества деталей не равнозначно их отечественному производству. Локализация подразумевает не только сборку, но и создание компонентов, а также разработку инженерной базы: платформы, двигателя и электроники. В настоящее время «Москвич» успешно осваивает первый этап – выполнение производственных операций, и постепенно расширяет второй – долю отечественных комплектующих. Уже применяются российские аккумуляторы, стекла, технические жидкости, некоторые аксессуары, а также локализованные бамперы, сиденья и элементы интерьера и внешней отделки автомобиля. Однако ключевые агрегаты и сама платформа остаются импортными, а разработка собственной платформы обозначена как задача на будущее.

Внедрение сварочного и покрасочного цехов предоставило заводу возможность более эффективно контролировать качество выпускаемой продукции и обеспечивать стабильность производственного процесса, а также способствовало развитию локальной сети поставщиков. Теперь поставщики могут поставлять отдельные детали вместо готовых модулей, что позволяет минимизировать валютные и логистические риски. Тем не менее, достижение полной степени локализации требует времени: каждая новая деталь должна пройти испытания, замена двигателя или электронных компонентов – это многолетний процесс, включающий создание производственной линии. Процесс реализации осуществляется поэтапно, с учетом доступности комплектующих от российских компаний.

Согласно информации, предоставленной заводом, в 2025 году было выпущено приблизительно 15–18 тысяч автомобилей, однако выпуск планируется сократить почти на треть. Для обеспечения загрузки новых цехов этого объема недостаточно, поэтому «Москвич» расширяет ассортимент выпускаемых моделей и начинает на площадке производство электромобилей и гибридных автомобилей других брендов. Это трансформирует завод в производственный кластер, при этом успех данной стратегии зависит от четкого видения целей и стабильности загрузки производственных линий.

Оценка степени региональной локализации может быть произведена на основе ряда критериев: какие крупные компоненты производятся в России, имеется ли отечественный силовой агрегат и электронное оборудование, зависит ли завод от зарубежной платформы, и какова загрузка производства без учета резервных запасов. Переход к полному циклу является важным шагом, но автомобиль сможет считаться полностью российским только при локализации не только производственных операций, но и ключевых технологий, агрегатов и инженерных решений. Стоит учитывать, что даже крупные автопроизводители в мировой практике редко достигают стопроцентной локализации – всегда сохраняется доля импортных компонентов, особенно в области электроники.